A. Les risques
D’après des études menées par l’INRS, le secteur du bâtiment et des travaux publics présente le plus haut niveau de risque d’accident. En 2006, le BTP occupe 8,4 % des salariés mais recense 18,1 % des accidents avec arrêt et 29,4 % des décès. Selon la Caisse nationale d’assurance maladie des travailleurs salariés (CNAMTS), les risques principaux d’accident sont liés à la circulation des véhicules et des engins. Ils concernent les heurts entre les engins et les piétons ainsi que les collisions entre véhicules et engins.
L’analyse des accidents et des incidents liés aux heurts et collisions a mis en évidence les facteurs de risque suivants :
Le recul des engins mobiles est donc une des principales causes d’accidents graves sur les chantiers en raison :
Une analyse a permis de faire ressortir les secteurs les plus touchés, ce sont :
Le secteur des travaux publics compte à lui seul près de 15% des accidents directement liés à des manouvres en marche arrière. L’inventaire des machines les plus concernées et de leurs caractéristiques (type, vitesse, sens de déplacement, équipements, etc.) révèle les difficultés spécifiques rencontrées lors du déplacement en marche arrière. Ces difficultés justifient une prévention accrue concernant l’organisation du chantier.
B. Principes généraux de prévention
Pour prévenir les risques occasionnés par les véhicules et engins circulant ou manouvrant sur les chantiers du BTP, la CNAMTS recommande aux chefs d’entreprises des industries du bâtiment et des travaux publics d’appliquer certaines règles de prévention. Cette recommandation a été adoptée par le Comité technique national des industries du bâtiment et des travaux publics le 14 novembre 2007. Elle annule et remplace les recommandations R.339 et R.354 adoptées respectivement le 5 décembre 1989 et le 31 janvier 1991. Les principes généraux de prévention, déclinés à l’article L230-2 du Code du travail, définissent un cadre pour aborder la prévention des risques liés à la circulation et aux manouvres des véhicules et engins sur les chantiers.
L’article L.230-2 précise :
« Le chef d’établissement met en ouvre les mesures nécessaires pour assurer la sécurité et protéger la santé des travailleurs de l’établissement sur la base des principes généraux de prévention suivants :
C. Premières mesures à prendre
Les premières mesures à prendre pour réduire les accidents concernent l’organisation du chantier. Les obstacles rencontrés sont essentiellement constitués par les piétons, mais aussi tout ce qui peut directement ou indirectement provoquer un accident. Supprimer la présence des piétons dans les zones d’évolution des machines, ou du moins limiter leurs interventions à des endroits et/ou à des moments précis, se révèle le moyen le plus efficace pour réduire les risques d’accident d’individus ou de machines voulant les éviter. Ces piétons peuvent être le personnel d’encadrement, les topographes, le personnel de laboratoire, les conducteurs de machines, le personnel de maintenance ou de dépannage, le personnel de contrôle, le personnel d’entreprises extérieures ou encore les visiteurs.
Parmi les moyens existants, il est possible de mettre en place :
La mécanisation des travaux est aussi une solution pour limiter les risques d’accidents. Certaines entreprises, routières surtout, essaient de mécaniser certains travaux qui se font couramment et facilement à la main. Cette mécanisation affecte peu le rendement, mais permet d’assurer au salarié une relative protection par la machine sur laquelle il travaille et surtout par le klaxon mis à sa disposition.
Pour détecter des obstacles et donner au conducteur les moyens de se guider seul, une bonne visibilité sur toutes les zones entourant la machine est essentielle. Les machines doivent être conçues de façon à ce que le conducteur puisse voir, dans toutes les directions, un objet placé à 1m du sol et situé à 1m de la machine (test du « bâton rouge »).
Concevoir des machines dotées d’une bonne visibilité dans tous les sens n’est pas toujours facile, surtout pour celles de grande taille. Les constructeurs essaient donc de privilégier la visibilité dans le sens de travail le plus courant. Ils tentent de trouver des solutions en installant des cabines élevables, des sièges déplaçables et orientables sur les côtés, ou un deuxième poste de conduite à l’arrière de la machine, à partir duquel seule la marche arrière est accessible.
Cependant des facteurs de risque existent toujours, comme les angles morts depuis le poste de conduite et le défaut de vigilance. Cela nécessite de fournir au conducteur :
A - Systèmes d’aide classiques
Ils renvoient une image peu déformée et offrent un champ de vision relativement restreint ; il est pratiquement impossible sur certaines machines d’avoir une vision sur l’arrière. De ce fait, ces rétroviseurs sont inadaptés aux ensembles articulés, qu’il s’agisse de machines de terrassement ou de véhicules de transport routier.
Ce sont des miroirs bombés qui permettent d’avoir un champ de vision très large (170°) mais présentent l’inconvénient d’une déformation importante de l’image renvoyée à l’opérateur.
Le système est constitué d’une caméra vidéo placée à l’arrière de la machine et d’un écran placé dans la cabine. L’image sur l’écran est inversée de façon à apparaître comme sur un rétroviseur classique ; le réglage de l’objectif de la caméra est automatique en fonction de la luminosité. Le système peut servir en permanence ou être asservi à la commande de marche arrière. Le positionnement de la caméra, la perception de l’image et l’installation du système représentent certains inconvénients de ce rétroviseur.
B - Dispositifs de détection
Les dispositifs de détection d’obstacles peuvent être rangés selon les deux grandes catégories suivantes :
Ces dispositifs doivent fournir des informations fiables et concises au conducteur de manière à éviter toute alerte intempestive. Le conducteur doit s’assurer périodiquement par tests que son dispositif est en état de marche.
En mode passif, ce système établit une « carte des températures » se trouvant dans le champ du capteur et cherche dans cette carte une source de température en mouvement par rapport au capteur. Le principal inconvénient de ce système est qu’il est monté sur une machine mobile, ce qui pose des problèmes de sensibilité en cas :
- d’absence de mouvements ou de mouvements très lents,
- de mouvement rapide de la machine,
- d’ambiance « chaude ».
La détection par infrarouges est par contre efficace en mode actif, c’est-à-dire lorsqu’un émetteur, porté par un travailleur, envoie un signal codé qui permet d’éviter les confusions avec d’autres sources. Cependant, il faut pouvoir s’assurer que, d’une part, tous les salariés travaillant sur le chantier sont porteurs d’un émetteur, et que, d’autre part, le chantier est fermé au public. Toutefois, il est difficile avec ce système de pouvoir apprécier une distance, donnée essentielle pour les machines rapides.
Le système est composé d’un émetteur et d’un récepteur : le récepteur mesure le temps passé entre l’émission du signal et son renvoi et en déduit la distance qui sépare l’obstacle de la machine. Sur les machines larges, le système peut comporter plusieurs ensembles émetteur-récepteur pour réduire l’angle solide et éviter de détecter le sol. Au poste de conduite, l’opérateur dispose en général de deux signaux réglés pour deux distances différentes. La détection par ultrasons est relativement efficace sur des distances inférieures à 10m. Le conducteur est averti par signaux lumineux et sonores.
Les principaux inconvénients de ce système sont :
- le temps de réponse est limité par la vitesse de propagation des ultrasons et le cadencement de la scrutation ;
- l’utilisation de cette technologie est réservée aux véhicules lents ;
- la difficulté de maîtriser les réflexions parasites induit un manque de fiabilité de l’information distance ;
- l’angle du cône de détection des capteurs oblige à opter pour une implantation relativement haute par rapport au sol.
Le dispositif utilise un laser à impulsions et un miroir tournant. Le champ de détection est programmable sur les deux axes. L’avantage principal du laser est d’avoir une zone de détection définie avec précision. De plus, il est possible de définir plusieurs zones de détection auxquelles sont affectées des fonctions spécifiques. Le dispositif laser a un champ de détection d’une surface angulaire balayée s’étendant sur 180° avec un rayon maximal de plusieurs dizaines de mètres dans les bonnes conditions de sensibilité et de réflectibilité.
Le laser comprend toutefois certains inconvénients :
- la salissure de l’objectif : l’apparition d’une vapeur d’eau dense provoque une demande d’arrêt ;
- la diode laser a une durée de vie limitée à 5 ans.
Ce dispositif utilise des caméras à objectif grand angle associées à un écran de contrôle situé dans la cabine. Il résiste à l’environnement d’un chantier du BTP, a un fonctionnement satisfaisant en faible lumière et le conducteur obtient un bon rendu des images sur écran LCD.
La télévision en circuit fermé a certains inconvénients qui limitent son utilisation :
- la distorsion rend difficile le jugement des distances ;
- l’extraction d’une situation à risques est difficilement compatible avec un arrêt d’urgence ;
- la présence de salissure sur l’objectif dégrade l’image.
Ce système permet d’obtenir une image analysée pour détecter des couleurs spécifiques portées par les salariés (par exemple aux gilets à haute visibilité). Il a l’avantage de pouvoir discriminer un homme d’un obstacle, grâce au retour visuel de la détection.
Toutefois, de nombreux inconvénients persistent :
- il ne contrôle que les personnes portant un marqueur de couleur (gilets à haute visibilité) ;
- l’éclairage n’est pas maîtrisé ;
- le traitement des images est coûteux ;
- la présence de salissure sur l’objectif empêche le bon fonctionnement du système.
Les ondes radioélectriques interagissent entre le véhicule et le badge émetteur/récepteur porté par les travailleurs ou d’autres éléments à risques. Ce dispositif contrôle dans tous les sens et avertit les deux parties. Cependant il ne contrôle que les objets ou les personnes portant un badge ce qui engendre des contraintes liées à la gestion des badges et nécessite un contrôle d’accès sur le chantier.
C - Choix du dispositif
La détermination et la mise en ouvre des mesures techniques de prévention dépendront en premier lieu de la nature et des caractéristiques des véhicules et engins concernés. Pour les manouvres de recul en phase de production, on peut par exemple classer les engins et véhicules selon les trois catégories suivantes :
D - Systèmes d’avertissement
Afin de prévenir les personnes présentes dans l’environnement de l’engin, un avertisseur de recul sonore ou lumineux doit être installé. La multiplication des signaux peut s’avérer inefficace et contraire à l’objectif d’alerte. Dans ce cas il est nécessaire de revoir et de compléter ces mesures.
C’est le système le plus couramment utilisé pour prévenir les piétons : il est constitué d’un avertisseur sonore intermittent qui fonctionne tant que la marche arrière est engagée sur la machine, que celle-ci soit ou non en mouvement. Très efficace lorsqu’il est utilisé sur une machine isolée, le klaxon de recul devient problématique lorsque plusieurs machines travaillent ensemble, ce qui est le cas sur certains gros chantiers. Pour le salarié travaillant 8h par jour dans ce cadre, il se produit un phénomène d’accoutumance aux signaux qui peut devenir extrêmement dangereux. La recommandation R.354 préfère au système d’avertissement continu un système d’avertissement court qui bloque le mouvement de la machine pendant quelques secondes avant de l’autoriser à reculer ; ce temps doit permettre à une personne se trouvant derrière de se dégager.
La lampe à éclats est utilisée le soir, surtout sur les chantiers proches des habitations, pour remplacer le klaxon de recul. Lorsque plusieurs machines travaillent en même temps, elle permet de localiser plus facilement que l’avertisseur sonore la machine qui recule. Etant peu efficace en plein jour, l’installation d’un dispositif de basculement manuel d’un système sur l’autre permet de s’adapter à la situation.
Les systèmes d’avertissement radio concernent le conducteur de la machine, et non le piéton.
Pour une sécurité performante lors des manouvres des véhicules et pour diminuer le risque de heurts, Haladjian a développé des systèmes adaptés aux besoins. Les packs permettent d’améliorer la visibilité du conducteur et sa perception des machines et opérateurs circulant à proximité.
- radar de recul,
- alarme de recul.
Le conducteur est alerté par le boîtier d’affichage cabine qui retentit lors de l’approche d’un danger.
Les opérateurs sont alertés par l’alarme de recul à ajustement automatique (jusqu’à 112dB).
- radar de recul,
- alarme de recul,
- caméra de recul.
En plus du pack système 1, l’ajout d’un système vidéo de recul LCD couleur 5 » et d’une caméra permet au conducteur de visualiser les opérateurs, les zones dangereuses autour de l’engin et de réduire les angles morts.
- radar de recul,
- alarme de recul,
- caméra de recul,
- feu à éclats.
Avec le pack système 3 on accède au niveau optimal de sécurité. Grâce à l’ajout d’un feu arrière (feu à éclats ou gyrophare) qui se déclenche lors de la marche arrière, ce pack est particulièrement recommandé pour les chantiers de nuit.